Основні характеристики кабельних екструдерів
Кабельний екструдер (також відомий просто як "екструдер") є основним обладнанням у виробництві проводів і кабелів. Його фундаментальні характеристики можна підсумувати як: безперервне виробництво, пластифікація при високій-температурі та високому{2}}тиску, точне формування під тиском і синхронізоване керування кількома-блоками. Використовуючи тягу, створювану обертанням гвинта, машина розплавляє та пластифікує пластикову сировину в нагрітій бочці; потім він безперервно та рівномірно екструдує цей матеріал через спеціальну матрицю, щоб охопити провідну серцевину, утворюючи таким чином ізоляційний шар або захисну оболонку.
Основний принцип роботи: фізичний фазовий перехід із-твердого тіла в-рідину-в-тверде тіло
За своєю суттю процес екструзії кабелю включає складний фізичний фазовий перехід, який переважно проходить через три стадії:
Транспортування твердих речовин і попередній нагрів: пластикові гранули надходять у бочку з бункера і транспортуються вперед за допомогою обертового зусилля шнека, одночасно поглинаючи тепло від зовнішніх нагрівальних елементів бочки та внутрішнього тертя зсуву.
Плавлення та пластифікація: під дією стискання та змішування шнеком матеріал переходить із твердого стану у в’язкий рідкий стан (розплавлений стан), забезпечуючи рівномірне змішування пластику та відсутність бульбашок повітря.
Формування та розмір: розплавлений пластик проходить через головку екструдера та матрицю, щоб охопити серцевину дроту; потім він негайно потрапляє в охолоджуючий пристрій для затвердіння та встановлення своєї форми, що забезпечує безперервне виробництво кабелів із стабільними геометричними розмірами.
Структурні характеристики системи: чітка координація основних і допоміжних вузлів
Повна лінія для екструзії кабелів — це не просто окрема машина, а скоріше інтегрована виробнича лінія, що включає «головний екструдер» і численні «допоміжні машини»:
Основний екструдер (ядро): Цей блок складається з системи приводу, коробки передач, шнека та циліндра. Співвідношення довжини гвинта-до-діаметра (зазвичай 25:1) і ступінь стиснення є критичними параметрами, які визначають якість процесу пластифікації.
Контроль-окупності та натягу: відповідає за плавну подачу серцевини дроту в основний екструдер. Сучасне обладнання часто використовує активні-системи компенсації або замкнуті-механіми контролю натягу для запобігання вібрації серцевини, яка інакше може призвести до ексцентриситету (не-розташування центру).
Головка та матриця екструдера: ці компоненти визначають форму-перерізу кабелю, а також товщину шару ізоляції чи оболонки. Регулюючи кільцевий зазор між стрижнем матриці та втулкою матриці, товщину стінки можна контролювати з високою точністю. Системи охолодження та-відведення: жолоб для охолоджувальної води (зазвичай з багатоступеневим-контролем температури) полегшує затвердіння пластикового матеріалу; машина для витягування тягне трос із постійною швидкістю, стабільність якої безпосередньо визначає рівномірність зовнішнього діаметра троса.
Допоміжні пристрої перевірки: сучасні виробничі лінії часто включають тестер іскрів (для виявлення дефектів ізоляції), вимірювач діаметра (для моніторингу зовнішнього діаметра в режимі реального часу) і друкарську машину.
